精益生產管理的概念是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的，有關人員在進行了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織精益生產管理方式，于是稱之為精益生產管理，以針對當時美國大批量生產方式過于臃腫的弊病。
精益生產管理意味著及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它綜合了大批量生產與單件生產的優點，力求在大批量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產，是生產管理中的精銳部分，其核心思想是將生產達到一個巔峰狀態。在生產管理中，精益生產管理的要務就是打造最好的生產項目管理。
精益生產管理的產生與推廣
20世紀初，從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來，大規模大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產效率的。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產流水線的產生，一舉把汽車從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支柱產業，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。大規模流水生產在生產技術以及精益生產管理史上具有極為重要的意義。
第二次世界大戰以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段，相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點日漸明顯。為了順應時代要求，由日本豐田汽車公司首創的精益生產管理，作為多品種、小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式，在實踐中被摸索創造了出來。1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司轎車廠，當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比豐田公司一年的產量還要多，但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。
戰后的日本經濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業？照搬美國的大量生產方式，還是按照日本的國情另謀出路？豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國大不相同，具有濃厚的家族觀念、服從紀律和團隊精神，經濟和技術基礎也與美國相距甚遠，當時沒有可能全面引進美國的成套設備來生產汽車，而且日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一，“規模經濟”法則在這里面臨著考驗。豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。
豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產過程中的精益生產管理思想。豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程整體優化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。日本企業在國際市場上的成功，引起西方企業界的濃厚興趣，西方企業家認為，日本在生產中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎。
上世紀80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產方式的研究，并將其應用于精益生產管理。
精益生產管理的特點：
1．拉動式準時化生產
以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產線依靠一種稱為看板的形式，即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產中的節拍可由人工干預、控制，但重在保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
2．全面質量管理
強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
3．團隊工作法
每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。
團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，從而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。同時，團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
4．并行工程
在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。
精益生產的體系結構
精益生產管理依據較為獨特的生產組織方式，取得了良好的效果。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產方式或其他生產方式優越，而且在于它依托所處的經濟、技術和人文環境，運用了適應環境的管理體系，從而體現了其優越性。這樣的一個系統既存在管理方式與環境之間相互需求、相互適應的關系，也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關系。
精益生產管理思想的最終目標必然是企業利潤的最大化，但管理中的具體目標，則是通過消滅生產中的一切浪費來實現成本的最低化。
并行工程與全面質量管理的目標更偏重于對銷售的促進，同時全面質量管理也是為了消滅生產中的浪費。對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產中隱藏的問題，造成進一步的浪費。相對于傳統的大批量生產方式，全面質量管理與并行工程并非精益生產所獨創，但在精益生產體系中，它們體現了更好的效益。拉動式準時化生產則是精益生產在計劃系統方面的獨創，并具有良好的效果。
其根本在于，既向生產線提供良好的柔性，符合現代生產中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產中降低成本的潛力。精益生產正是通過準時化生產、少人化、全面質量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現利潤最大化，但剔除大批量生產中采用的計算機信息反饋技術、成組技術等，我們可以發現，精益生產中最具有特色的方法是，它在組織生產中對消滅物流浪費的追求，即對物流環境的需求和內部的分權決策。
進一步分析精益生產可以發現，拉動式準時化生產及少人化之所以能夠實現，全面質量管理與并行工程之所以能夠發揮比大批量生產更大的作用，核心在于充分協作的團隊式工作方式。此外，企業外部的密切合作環境也是精益生產實現的必要且獨特的條件。